Сторінка
1

Машини для переробки м’яса та відновлення працездатності їх елементів

Ремонт двобічних, хрестових ножів до вовчків для подрібнення м’яса Успішна реалізація виробничих завдань, які стоять перед підприємствами м’ясної промисловості, залежить здебільшого від забезпечення надійної роботи та довговічності технологічного обладнання. За недостатньо високої стійкості до спрацювання робочі органи або ж їхні окремі частини можуть попасти до продуктів споживання й зробити їх непридатними. Пошкодження та руйнування деталей внаслідок спрацювання призводять до простоїв обладнання й порушення ритму виробництва, особливо в разі неперервного циклу. Вихід із ладу обладнання та оснащення може спричинити втрати споживчих властивостей сировини (м’яса).

В основу організації виробничого процесу відновлення деталей на дільницях м’ясопереробних підприємств покладено принцип конструкторсько-технологічної подібності деталей, що дає змогу згрупувати їх залежно від узагальнення характеристик дефектів і пошкоджень, методів, способів і технологій усунення дефектів і тим самим скоротити трудомісткість підготовки виробництва.

Номенклатура деталей обладнання та оснащення м’ясопереробних підприємств, яку рекомендують для відновлення на дільницях головного механіка підприємства, може бути подана в такому вигляді:

1) ножі двобічні до вовчків (К6-ФВЗП-200 і МП1-160);

2) ножі серпоподібні до кутерів Л5-ФКБ; “Ласка 330”, “Ласка 500”, “Кремер-Грете”;

3) колінчасті вали до холодильних компресорів;

4) ножі двобічні до вовчка-жилувальника “Ласка”;

5) ножі до фаршевих машин АР-1м і м’ясорізок;

6) ножі до кутерів (з 3 перами);

7) решітки Ж3,4,5 мм для подрібнення м’яса;

8) решітки до кутерів Ж2 і 3 мм;

9) вали до кутерів і вовчків;

10) зірочки кроком 25,4; 44; 45 мм до приводів;

11) підвіси для транспортування м’ясопродуктів.

Хрестові ножі до валків виготовляють методом лиття із сталі 45–45Л і термічно обробляють до твердості HRC 46–50.

Технічні вимоги до ножів

На оброблених поверхнях різальних крайок ножа не повинно бути тріщин, рисок та інших дефектів. У кутових перетинах ножів раковини та пористість металу не допускаються.

Неперпендикулярність різальних площин до осі допускається в межах 0,1 мм і 100 мм довжини чи діаметра.

Шорсткість різальних поверхонь ножа після механічної обробки має становити не більше 1,25 мкм.

Твердість різальних поверхонь має бути не нижче HRC 46–52.

Пористість металу ножа в небезпечних перетинах не допускається.

Під час подрібнення м’яса на вовчках зростає інтенсивність спрацювання ножів у зв’язку з поєднанням процесів спрацювання та дії агресивно-окислювального середовища. Подовженість роботи ножа із сталі 45 (гартованої до твердості HRC 45–60) становить у середньому 14 годин безперервного використання. Стійкий до спрацювання шар металу різальної ножової частини завтовшки 0,8–1 мм допускає кілька перезагострювань. Потім працездатність ножів потрібно відновлювати, наплавляючи різальні краї.

Під час експлуатації основними видами спрацювання ножів вважають:

спрацювання робочих поверхонь ножа внаслідок тертя з несучою поверхнею решітки;

спрацювання внаслідок різання й тертя подрібнювальної маси.

Величини спрацювання змінюються в середньому від 0,05 до 0,2 мм, але бувають випадки спрацювання до 0,4 — 0,6 мм. При цьому різко знижується якість продукту, який подрібнюють, на 10–15% зростають енерговитрати.

Матеріали та режим відновлення працездатності ножів

Для відновлення працездатності ножів застосовують електродні матеріали, які повинні відповідати вимогам ГОСТу 10051. Вибір марки наплавленого електрода та оптимальна твердість наплавленого шару після відновлення значною мірою залежать від фізико-механічних властивостей матеріалу країв і їхніх конструктивних особливостей. У табл. 2 наведено основні марки електродів і твердість металу наплавленого валика. Ручне електродугове наплавлення здійснюють за допомогою джерел струму ВДУ—504 або ВДГ—601, постійним струмом оберненої полярності. Застосовують електродні матеріали, наведені в табл. 2. Режим наплавлення (сила струму, напруга дуги та швидкість процесу) підбирають залежно від діаметра електрода і типорозміру ножа (бажано користуватись електродами діаметром не більше 3 мм). Приклад: Ізв=220—280 А; U=26—30 B; V=1,6—2,0 м/хв.

Наплавлення під час відновлення ножів здійснюють механізованим широкошаровим способом (уздовж осі верстата) за всією довжиною різальної крайки ножа. Роботу виконують на установках: У-653; УД-209; УД-302. Поздовжнє переміщення наплавлювального дроту під час наплавлення різальних крайок ножів можна забезпечити, застосовуючи наплавлювальні установки та головки: А-82,5м; А-547У; А-765; ОКС-10316; ОКС-1252м; А-1197; А-1035м тощо. Наплавлювальні головки монтують на базі токарно-гвинторізного верстата, який поздовжньо переміщує їх під час відновлення всієї довжини різальної крайки хрестового ножа. В разі роботи з напівавтоматичними установками тримач із мундштуком закріплюють у різцетримачі й після приведення в дію ходового гвинта токарного верстата наплавлений дріт переміщується вздовж різального краю.

Розрізняють такі різновиди механізованого наплавлення під час відновлення хрестових ножів:

наплавлювання під шаром флюсу АН-348А дротами: Нn-80, Нn-65Г; Нn-30ХГСА, Нn-50, Нn-50ХФН, Нn-40Х2Г2м — наплавлений шар гладкий, рівномірний, чистий, без пор і раковин;

наплавлення в середовищі вуглекислого газу дротами: Нn-30ХГСА; Нn-50ХФА; Нn-65Г.

Для наплавлення застосовують леговані дроти, які в своєму складі містять розкислювачі: Mn, Al, Ti та Si, наприклад: Нn-30ХГСП, Нn-18ХГТА та інші. До недоліків цього способу належать: складність отримання гладкої поверхні після наплавлення, а також значне розбризкування присадкового матеріалу (близько 20% за масою);