Сторінка
1

Машини та обладнання для приготування кормів на тваринницьких фермах

Технологія виробництва продукції тваринництва, умови вирощування тварин і птиці висувають високі вимоги до показників надійності машин та обладнання ферм і комплексів. Втрата роботоздатності цих машин призводить не лише до збитків від проведення технічного обслуговування, ремонту та придбання запасних частин, а й до втрат від зниження продуктивності тварин.

Практика свідчить, що тільки через порушення режиму годівлі та поїння відзначається зниження продуктивності дійних корів приблизно на 15%, а порушення режиму повітрообміну призводить до захворювання тварин і птиці, а також зниження прибавки у вазі худоби на 10–15%. В Україні поступово відроджуються тваринницькі ферми та збільшується поголів’я худоби господарств, на сучасний рівень виходять науково-дослідні інститути, державні племінні підприємства. Проте в тваринницькій галузі почало виникати багато проблем.

Однією з таких важливих проблем є підтримання фермських машин та обладнання постійно в роботоздатному стані. Вирішальну роль у цьому відіграє ремонтна служба господарств, ремонтні та сервісні підприємства різних рівнів АПК України.

Щодо технічного обслуговування, то для машин і обладнання тваринницьких ферм передбачено диференційований підхід під час встановлення періодичності проведення та трудомісткості робіт із ТО для різних видів машин.

Найперспективнішим для машинно-тракторного парку фермських господарств уважають агрегатно-вузловий метод ремонту, який передбачає заміну нероботоздатних агрегатів і складальних одиниць на нові або відремонтовані з обмінного фонду.

Велика різноманітність кормоприготувальних машин вказує на потребу у конкретному представленні кожного виду цих машин і водночас можливостей застосування типових, уніфікованих технологій їх ремонту.

Однією з умов надійного впровдовж року використання техніки та підтримання її у роботоздатному стані є потреба у дотриманні вимог технології ремонту й технічного обслуговування, забезпечення вчасного та кваліфікованого їх проведення. Так, для кормоприготувальних машин проводять щоденне технічне обслуговування, технічне обслуговування №1, технічне обслуговування №2 (для змішувачів та запарників кормів) і технічне обслуговування під час зберігання. Періодичність проведення ТО-1 — один раз на місяць (120 годин), ТО-2 — двічі на рік (720 годин).

Дробарки

Основним обладнанням для подрібнення зернових кормів є універсальні та спеціальні дробарки (КДУ-2,0; ДБ-5). Технічне обслуговування, усунення відмов і відновлення роботоздатності дробарок різних конструкцій, які нині на озброєнні господарств та агропідприємств, розглянемо в такій послідовності.

Під час проведення щоденного технічного обслуговування (ЩТО) перевіряють технічний стан кріплення робочих органів, запобіжних пристроїв, механізмів завантаження та вивантаження, проводів заземлення.

ТО-1 проводять на робочому місці використання кормоприготувальної машини, застосовуючи пересувні засоби діагностування, обслуговування та ремонту. Під час технічного обслуговування №1 виконують операції ЩТО, а також: огляд різьбових з’єднань; мащення вузлів тертя машини згідно зі схемою; загострюють різальні кромки ножів, переставляють або заміняють молотки; регулюють натяг у втулково-роликових ланцюгів і клинових пасів; здійснюють оцінку стану решіт і дек; оцінюють технічний стан деталей завантажувальних і вивантажувальних механізмів.

У процесі експлуатації дробарок інтенсивно спрацьовуються: ротор із молотками, підшипники, сита і деки, шнеки. Для ремонту та заміни окремих частин дробарку розбирають. Досвід експлуатації дробарок свідчить, що найбільше нарікань буває на подрібнювальний ротор із молотками, які спрацьовуються швидше, ніж інші деталі. В разі спрацювання грані молотків до осі, їх повертають на 180°. Цю операцію можна повторити тричі, використовуючи всі чотири грані молотка, не порушуючи зрівноваженості ротора. Особливу увагу слід звернути на цю його властивість. Під час заміни або перестановки спрацьованих молотків ротор балансують. Для цього пакети молотків, що містяться на одному стержні зважують. Два найближчих за масою набори встановлюють на протилежних несучих осях ротора дробарки в одній площині. Різниця між масою пакетів, встановлених на протилежних осях, не повинна перевищувати 10 г.

Диски та несучі осі у разі великого спрацювання (до 0,8–1,2 мм) підлягають заміні. В окремих випадках спрацьовані осі можуть бути відновлені наплавлюванням у середовищі захисних газів із дальшою механічною і термічною обробкою. Твердість зовнішньої поверхні осі має бути 40–45 HRC.

Важливими елементами подрібнювальної камери є також решета і дека. Із збільшенням діаметра отвору на 0,3 мм решета заміняють. У разі пробивання решіт їх відновлюють приклепуванням або приварюванням латок.

Дека виготовляють із чавуну СЧ-18. Їх роботоздатність визначають висотою рифів. Деки замінюють, якщо рифи спрацьовані до 1,8–3,0 мм (залежно від вимог щодо модуля помелу подрібненого продукту). За бічного спрацювання рифів дека переставляють боком у напрямку обертання ротора. Пробиті ж дека можна відновити, приваривши до них окремо виготовлені та підігнані вставки, із дальшою слюсарною обробкою.

Встановлено, що основними дефектами вала ротора є спрацювання посадочних місць під підшипники і напівмуфту, а також спрацювання шпоночної канавки. Спрацьовану частину вала відновлюють електроконтактним приварюванням металевої стрічки із дальшим шліфуванням. Іншим способом відновлення є наплавлення в середовищі вуглекислого газу із застосуванням дроту 1,2 Св.-08Г2С або 1,6Нп-30ХГСА. Шпоночну канавку відновлюють наплавлюванням бічних стінок із дальшою механічною обробкою або ж виготовленням шпоночного паза ремонтного розміру. Після складання подрібнювальний ротор потрібно обов’язково статично і динамічно балансувати. Допустимий дисбаланс має становити 1,65·10-2Н·м.

Щодо різального апарата кормодробавок, то ножі та протирізальні пластини вибраковують за наявності тріщин, сколів та значного спрацювання. Товщина різальної кромки для ножів не повинна перевищувати 0,3 мм, кут загострення ножів має становити 22–24°, а для протирізальних пластин кут загострення становить 60–75°. Після збирання, різальний барабан слід балансувати. Для зрівноважування незбалансованих мас на болти кріплення встановлюють додаткові прокладки. Припустимий дисбаланс різального барабана має становити 5·10-2Н·м.