Сторінка
15

Теоретико-методичні аспекти організації практичного навчання при вивченні студентами дисципліни "Механізація тваринництва"

Нові молотки можуть відрізнятися між собою за масою до 10-15 г. Для пакетів молотків, розміщених на різних осях підвісу, така різниця може дати в сумі дисбаланс до 150-200 г. Тому довільний набір молотків не допустимий, оскільки може привести до швидкого виходу машини з ладу.

Статичне балансування проводять в два етапи: зрівноваження (перевірка) ротора без молотків, пальців і розпірних втулок; підбір рівновеликих за масою пакетів молотків, втулок та пальців для діаметрально протилежних осей підвісу. В справних, добре змащених підшипниках перевірку зрівноваженості при знятих молотках, пальцях та осях можна проводити не знімаючи ротора з дробарки шляхом повертання і нанесення міток при зупинці. В зрівноваженому роторі ці мітки кожен раз не повинні співпадати.

Для точнішого зрівноваження ротор слід зняти з дробарки, розібрати підшипникові вузли, вийняти пальці, молотки, втулки. Після цього ротор слід встановити на спеціальний стенд точно в горизонтальному положенні. При цьому цапфи посадочними місцями під підшипники повинні розміщуватись на опорних ножах. Якщо при багаторазовому провертанні ротора мітки, нанесені на диски, співпадають, то рівноваги ротора добиваються зняттям металу з боку, де є надмірна маса, чи додаванням маси з легшого боку до усунення дисбалансу.

Наступним етапом статичного балансування є підбір для протилежних осей підвісу однакових за масою пальців, комплектів молотків та розпірних втулок і встановлення їх на ротор.

Ефективність роботи молоткових кормодробарок значною мірою залежить від того, наскільки повноцінно використовується робочий простір подрібнювальної камери. Між тим відомо, що в цих машинах перероблюваний матеріал розподіляється по ширині робочої камери досить нерівномірно: зони біля бокових стінок є найбільш навантаженими, а в середніх зонах спостерігається різке зменшення товщини шару. Причинами такого явища є гальмівна дія нерухомих стінок подрібнювальної камери, а також потужний повітряний потік, який створюється молотковим ротором, що обертається з високою частотою, і роздуває перероблюваний шар від середини до бокових стінок камери.

Нерівномірний розподіл перероблюваного матеріалу по ширині камери подрібнювання спричиняє:

- неповноцінне і нерівномірне використання робочого простору камери, що приводить до зменшення пропускної здатності дробарки.

-нерівномірний гранулометричний склад продуктів подрібнення по ширині камери, в результаті чого погіршується якість (рівномірність) кінцевого продукту в цілому;

- нерівномірне спрацювання робочих органів вздовж ротора, що порушує його балансування, знижує довговічність як робочих органів, так і самої машини.

З метою попередження чи послаблення зазначених негативних явищ при розміщенні молотків на роторі дробарки необхідно враховувати виконання таких вимог:

- рівномірно перекривати молотками весь простір подрібнювальної камери;

- зберігати рівновагу ротора;

- вирівнювати навантаження (товщину перероблюваного шару) по ширині камери.

Виходячи з вказаних вимог та даних про характер розподілу перероблюваного матеріалу по ширині камери подрібнювання вибирають раціональну схему розміщення молотків на роторі.

Основні відомі схеми розміщення молотків на роторі наведено на рис. 2.1.

Експериментальними дослідженнями (таблиця) виявлено характер впливу схеми розміщення молотків на роторі на рівномірність розподілу навантаження і виходу готового продукту по ширині подрібнювальної камери.

Показники нерівномірності виходу продукту по ширині робочої камери дробарки залежно від схеми розміщення молотків на роторі

Кращий показник коефіцієнта варіації відповідає розміщенню молотків за гвинтовими лініями, що сходяться. Саме ця схема застосована в сучасних молоткових дробарках КДУ-2, ДБ-5, ДКМ-5, ДИС-1М, ДМ-Ф-4.

Рис. 2.1 Варіанти схем розміщення молотків на роторі дробарки

На рис. 2.2 наведено схему розміщення молотків на роторі дробарки ДМ-Ф-4.

Перш ніж приступити до підбирання комплектів і встановлення молотків на роторі необхідно виконати відповідні розрахунки.

Залежно від ширини робочої камери L, товщини δ і щільності розміщення Kг молотків, товщини l несучих дисків та їх кількості n визначають необхідну загальну кількість молотків

Після цього визначають кількість молотків, які встановлюють на кожній осі підвісу

,(2.2)

де in- число осей підвісу.

А і Б – за гвинтовими лініями, що відповідно сходяться та розходяться; В – за односторонніми гвинтовими лініями; Г – зигзагоподібна; Д і Е – в шахматному порядку за умови, коли по одному сліду проходять відповідно один та три молотки.

Щоб не виникли додаткові динамічної реакції від зміщення центру ваги системи, при відносному переміщенні молотків число осей їх підвісу рекомендується приймати кратне чотирьом.

Дослідженнями встановлено, що при подрібнюванні зернових і стеблових (грубих) кормів раціональна щільність розміщення молотків на дробильному роторі відповідає значенню коефіцієнта

KГ = 0,5-1,0. При KГ < 0,5 частки матеріалу, що перероблюється, рідко потрапляють під удари молотків, а при KГ > 1 посилюється перетирання продукту. Обидва ці явища знижують ефективність роботи молоткової дробарки. Крім того, із збільшенням щільності молотків зростає площа їх лобової поверхні, а отже і опір повітря ротору при його обертанні. На подолання цього опору витрачається значна кількість енергії (до 40-60 % від загальної потужності, споживанної приводом машини).

Зменшення кількості осей підвісу (пальців) погіршує умови рівноваги ротора, а значне збільшення – підвищує його масу і затрати енергії на подолання опору повітря в зв’язку із збільшенням лобової поверхні розпірних трубок. Виходячи з цього, на роторі дробарок зазвичай встановлюють (залежно від його діаметра) 4 або 8 пальців.