Сторінка
7

Потоково-механізовані і автоматичні складально-зварювальні лінії

Рис. 10. Лінія складання і зварювання кабін вантажних автомобілів:

а - схема лінії; б - багатоелектродна зварювальна машина

Між першою складальною (І) і зварювальною (ІІІ) гілками знаходиться завантажувальна позиція 7, зв‘язана з другою складальною гілкою (ІІ) поперечним конвеєром 8. Зварювальна гілка лінії складається з чотирьох багатоелектродних машин 9, розташованих послідовно і пов‘язаних між собою візково-кроковим конвеєром.

Робота на лінії відбувається в такий спосіб. Підлога кабіни штовхаючим підвісним конвеєром подається з лінії складання і зварювання підлоги до багатоелектродної зварювальної машини 1. Туди ж іншим штовхаючим підвісним конвеєром подається передня частина кабіни. Обидва зварних вузли знімаються двома робітниками з підвісок конвейєра й укладаються на пристосування машини, де фіксуються по технологічних отворах, що забезпечує їх правильне взаємне розташування. На машині зварюється п'ятдесят точок. Після зварювання підлога із передньою частиною подаються візково-кроковим конвеєром до кондуктора 2, де їх складають з обома каркасами боковин. Потім виріб послідовно передається на наступні робочі місця, де встановлюються і прихвачуються каркас задньої частини в кондукторі 3, панель задньої частини - у кондукторі 4, дах - у кондукторі 5.

На кожному робочому місці є підйомний стіл, при ході якого виріб, що надходить нагору в кондуктор, знімається з конвейєра і подається в робочу зону. На робочій поверхні підйомних столів є конусні фіксатори, на які кабіна встановлюється технологічними отворами підлоги, що забезпечує точну її фіксацію по постійних базах на усіх робочих місцях. Складені на обох складальних гілках кабіни надходять по черзі на позицію 7 - із гілки І прямо, із гілки ІІ - по поперечному конвеєру 8. Потім кабіни надходять до багатоелектродних машин 9, де зварюються 274 точки. Після зварювання готова кабіна автооператором 10 знімається з лінії і встановлюється на оздоблювальний конвейєр.

Багатоелектродна машина (рис. 10, б) складається з портальної станини 1, підйомного столу 2 із конусними фіксаторами 3 для фіксації виробу і декількох зварювальних клещей 4, закріплених шарнірно на траверсах 6. Кліщі є самоустановлюючимися, із гидроприводом електродів, обладнані обмежувальними упорами 5, що забезпечують вірне встановлення клещей щодо крайок деталей, що зварюються. Траверси з кліщами підводяться до виробу циліндрами 7. На траверсах розташовані також малогабаритні зварювальні трансформатори 8, що вмикаються в роботу декількома групами. Черговість вмикання забезпечується електронною схемою керування в необхідній послідовності. При цьому здійснюються необхідні блокування (рух траверс можливий тільки при розтиснутих електродах), щоб уникнути поломки електродів і ушкодження виробу. На верхній частині станини розміщуються електрошафи керування, станції гідроприводу й інші допоміжні пристрої.

Зварювальна гілка лінії працює без операторів і може розглядатися в якості автоматичної лінії зварювання кабін. У цілому лінія з паралельно-послідовним розташуванням, із жорстким зв'язком, із переривчастим технологічним процесом, із наскрізним транспортом.

Автоматична лінія виготовлення коліс автомобіля

Колесо складається з двох деталей - штампованого диска і зварного ободу (рис. 11, а). На лінії виконуються наступні операції: складання диска з ободом, електродугове зварювання під флюсом диска з ободом, очищення зварного шва від шлаку, пробивання ніпельного отвору, зачищення задирок на крайках пробитого отвору, візуальний контроль звареного колеса, виправлення браку, навантаження готового колеса на головний конвейєр цеху.

Лінія (рис. 11, б) компонується наступним основним технологічним устаткуванням: пресом 1 для запресовування диска в обод: чотирма зварювальними автоматами 5, автоматом 9 для очищення від шлаку, прес-автоматом 11 для пробивання ніпельного отвору, автоматом 12 для зачищення задирок. Транспортування колеса між робочими місцями здійснюється декількома конвейєрами: нахиленими роликовими 2 і 7, роликовими катковими 3 і 15, штанговими 4 і 8 і роликовим конвеєром 17.

Лінія працює наступним чином. Складене на пресі 1 колесо по конвеєру 2 надходить на конвейєр 3, що виконує роль накопичувача. Звідси колесо потрапляє на кроковий штанговий конвейєр 4, який приводиться у дію двома пневмоциліндрами і доставляє колеса до зварювальних автоматів 6. Оскільки керування пресом 1 неавтоматизоване, то можливо нерівномірне надходження коліс на конвейєр 4. Щоб уникнути цього, конвейєр 3 виконує роль накопичувача, що вирівнює подачу коліс. Швидкість конвейєра 3 значно вище середньої швидкості руху коліс на лінії, завдяки чому в головної його частини завжди є запас складених коліс. Пристрій конвейєра забезпечує можливість вільного прокручування навантажених роликів і пробуксовки виробів на місці, що запобігає перевантаженню крокового конвейєра 4 й у той же час забезпечує його рівномірне безупинне завантаження.

Такт роботи лінії - 15 сек. Зварювання ж кожного колеса разом із підготовкою займає 1 хв. Цим і пояснюється встановлення на лінії чотирьох автоматів. З конвейєра 4 колеса подаються штовхачами 5 до автоматів попарно - спочатку до першого і третього, через 30 сек - до другого і четвертого і т.д. Відповідне розташування автоматів і синхронність роботи конвейєра 4 і штовхачів 5 забезпечує постійне рівномірне завантаження всіх чотирьох автоматів і подачу до них усіх коліс, що потрапляють на штанговий конвейєр. Природно, що такт роботи конвейєра 4 дорівнює такту роботи лінії і складає 15 сек. Розмір переміщення коліс за кожний хід (величина кроку) - 600 мм.